在当今这个日新月异的制造业领域，企业正面临着前所未有的挑战与机遇。市场的快速变化、客户需求的多样化以及技术进步的加速，都要求企业不断提升生产效率和灵活性，以在激烈的

竞争中保持领先地位。传统的MES（制造执行系统）在过去几十年中为企业提供了重要的生产管理支持，但面对新时代的制造需求，其局限性日益凸显。相比之下，面向自动化的MES系统

凭借其先进技术与算法，正逐步成为现代制造业的新宠。本文将从协同工作、数据运营、技术架构以及系统灵活性四个方面，深入探讨传统MES与自动化MES之间的关键差异，并分析这些

差异如何深刻影响企业的运营效率和盈利能力。

一、协同工作与人机协作的深化

传统MES的人机协同：传统MES系统主要依赖于生产报告和人工检查来协调机器与人的活动，人机协同程度相对较低。这种模式下，反馈机制较为有限，主要关注生产进度的跟踪，而非生产

过程的实时监测与工艺质量的精细控制。这在一定程度上限制了生产效率和产品质量的进一步提升。

自动化MES的人机协同：自动化MES系统特别注重机器人与其他生产设备的高效协同工作，这种协同不仅仅局限于机器之间的无缝对接，更强调人与机器在共同完成任务中的深度融合。通过

集成一系列先进的协同工作算法和技术，如精细的任务调度系统、智能的路径规划策略以及高精度的碰撞检测机制，系统能够确保人机作业过程中的安全性与高效性，实现人机共存的和谐场景。

在重工业的实际应用中，自动化MES系统能够灵活应对各种复杂的生产需求。它允许操作人员在必要时介入生产过程，对大型工件进行精准的调整或检测，同时又能确保机器人等自动化设备在

无人干预时能够自主完成既定的生产任务。这种随时切换的人机共存模式，不仅提高了生产过程的灵活性和可控性，还大大减少了因人工操作失误导致的生产事故和质量问题。

二、关注流程报表 VS 关注数据运营

传统MES的关注点：传统MES系统更多地关注生产管理业务的流转和报表生成，数据收集主要集中在生产过程中静态的信息，如生产计划、订单执行情况、库存状态等。这些数据主要用于历史

分析，帮助企业了解生产效率和问题所在，但在实时决策和优化方面存在不足。

自动化MES的关注点：自动化MES系统在关注流程的基础上，更加强调数据的实时收集、处理和分析。系统能够从各种设备、传感器和执行任务中实时获取数据，并通过先进的数据分析技术进

行处理和利用。这使得企业能够实时了解生产状况，从而进行精准决策和优化，实现生产过程的智能化管理。

三、软件技术和架构的不同

传统MES的技术架构：传统MES系统通常作为独立的IT系统运行，侧重于生产管理业务流程的信息化处理。其集成度较低，较少考虑与物理层（如生产设备）的紧密集成；同时，在处理实时数

据流时可能存在延迟；数据处理主要依赖于关系型数据库和传统的数据仓库技术，难以应对大规模实时数据的处理需求。此外，传统MES在数据存储和信号响应方面也存在一定的局限性。

自动化MES的技术架构：自动化MES系统则更注重软硬件一体化的设计，将IT系统与OT系统紧密结合起来，实现了从设备层到管理层的全面集成。系统支持低延迟的数据传输和处理，确保了

实时监测与控制功能的有效实施；同时，利用先进的数据处理技术（如流处理、大数据平台等）处理实时数据流，实现高速的数据处理和分析。此外，自动化MES还具备灵活的模块化设计和

可扩展性，能够轻松应对未来业务增长的需求。

四、不断定制升级 VS 灵活且自适应

传统MES的定制升级：传统MES系统通常需要根据客户的特定业务流程、表单形式、报表需求等进行大量定制开发。这种模式下，系统的灵活性和可扩展性较差，难以根据实时情况（如设备

状态、市场需求等）进行动态调整。此外，定制开发过程复杂且耗时，增加了系统的复杂性和维护难度，影响用户体验。

自动化MES的灵活自适应：自动化MES系统以生产执行为核心，采用大量的标准、通用、开放的工业通讯协议，以及成熟的模块化、可插拔等技术。这种设计使得系统能够快速适应不同的生

产环境和业务需求，并随着企业业务的发展而不断优化和升级。同时，自动化MES还具备强大的自适应能力，能够实时响应市场变化和客户需求，提高企业的竞争力。

综上所述，自动化MES系统在协同工作、数据运营、技术架构以及系统灵活性等方面均展现出显著的优势。这些优势不仅提升了企业的生产效率和产品质量，还为企业带来了更高的灵活性和

市场竞争力。因此，对于现代制造业企业来说，选择面向自动化的MES系统无疑是迈向智能制造的重要一步。